溢料，也稱為飛邊和溢邊，通常發(fā)生在模具的分合位置上。例如，模具的分型面，鑲件的縫隙和頂桿的孔隙等部位。如果不能及時消除溢料，則會導(dǎo)致注塑模具出現(xiàn)部分塌陷的情況，嚴(yán)重的還會造成永久性損壞。除此之外，鑲件間隙和頂桿孔隙的溢料還會導(dǎo)致成品卡在模具上，影響脫模流程。那么注塑模具在加工過程中為什么會出現(xiàn)溢料現(xiàn)象呢？面對溢料現(xiàn)象又該如何解決呢？下面為您解答。

一、設(shè)備方面

1、注塑機(jī)的合模裝置調(diào)整不當(dāng)或者肘桿機(jī)構(gòu)不平直，就會導(dǎo)致模具不能達(dá)到應(yīng)有的平行度，出現(xiàn)模具一側(cè)緊密閉合而另一側(cè)未緊密連接的現(xiàn)象，很容易在注射過程中出現(xiàn)溢料。

2、注塑機(jī)本身平行度有問題，并且拉桿受力分布不均勻也會導(dǎo)致模具無法緊密閉合并造成溢料情況。

3、注塑機(jī)出現(xiàn)止回環(huán)嚴(yán)重磨損，螺桿磨損太多，機(jī)筒設(shè)定的注射量不足，緩沖墊太小等情況，都有很大可能會引起溢料，所以操作人員必須及時進(jìn)行修理或更換零件。

二 模具方面

1、模具分型面精度差

活動模板（例如，中板）變形并翹曲，分型面上有異物，模具框架的外圍有突出橇印毛刺，以上這些情況都會導(dǎo)致注塑模具出現(xiàn)溢料情況。

2、模具設(shè)計(jì)不合理

（1）如果模具型腔的開設(shè)位置過偏，那么在注射過程中，模具就會發(fā)生單邊張力過大情況，從而產(chǎn)生溢料。

（2）聚乙烯，聚丙烯等塑料材料具有很好的流動性，并且在熔融狀態(tài)下的粘度低，易于進(jìn)入模具的間隙，所以在制造高精度模具時，操作人員應(yīng)盡可能在模具的厚實(shí)部位入料，以防止溢料情況，影響模具產(chǎn)品的完整性。

（3）模具滑動型芯的匹配精度差或固定型芯與型腔安裝位置發(fā)生偏移也會導(dǎo)致溢料情況的出現(xiàn)。

（4）對于多腔模具，設(shè)計(jì)人員應(yīng)注意分流道和澆口的合理設(shè)計(jì)，否則會導(dǎo)致充模受力不均而產(chǎn)生溢料。

三 、工藝方面

1、在高壓高速的作用下，模具的張力會增大引起溢料，所以操作人員需要根據(jù)模具產(chǎn)品的厚度來調(diào)整注射速度和注射時間。對于薄制品的充模要高速且快速，而針對厚制品，要采用低速充模。

2、有些操作人員為了防止注塑模具出現(xiàn)凹陷情況，往往會選擇注入較多的熔料，但是這樣做未必能解決問題，反而會出現(xiàn)溢料。所以我們在遇到這種情況時，應(yīng)通過延長注射時間或保壓時間來應(yīng)對。

以上就是關(guān)于注塑模具溢料的原因分析了，主要從設(shè)備、模具和工藝三方面進(jìn)行介紹，希望對大家有所幫助。